| 首页 |
|
近日，记者来到位于常熟高新区的江苏亨睿碳纤维科技有限公司，在生产车间看到工人正在检查“新鲜出炉”的汽车保险杠、车门、汽车尾翼等零部件。拿起一件后视镜外壳，其表面仍有余温，轻敲了两下，其声音像是敲在质地较硬的塑料。“听上去像塑料，但它的强度可不是塑料能比的，甚至比钢还要强两倍。”这时，站在一旁的该企业汽车技术总监刘敏笑着说。
碳纤维复合材料是一种由碳纤维和树脂基体组成的高性能复合材料。正是由于能够满足极致轻量化的要求，该材料被广泛应用到汽车行业。“市场上从20万元到2000万之元间的汽车都在尝试应用碳纤维材料。”该企业市场总监陈文瑾说，亨睿碳纤维去年完成30多万件的产品销售，在国内汽车碳纤维零部件细分市场占有率为70％，今年的产品交付量将翻倍。
行业高占比，代表着对技术的认可度高，其背后除了强大的量产能力外，还有更为核心的复合材料结构设计能力。
最近，刘敏手头同时推进五个项目包，每个项目包中都有六七件待开发的新产品，忙得不可开交。汽车零部件外型虽然大同小异，但合作方对材料性能要求不同，与汽车周围零部件的匹配方式不同，因此每一个新产品都需要重构材料体系。
“现在还算‘轻松’的，汽车行业刚开始接纳碳纤维材料时，才是最难熬的日子。”刘敏对那段时光记忆犹新。前些年，汽车企业没有碳纤维复合材料的结构设计能力，更多的是在汽车设计完成后，用碳纤维的汽车零部件进行替换。
亨睿碳纤维发现，这种模式成本过高、开发周期太长，反而限制了碳纤维复合材料的发展。“金属是均质材料，而纤维丝具有方向性。因此碳纤维产品的前端设计非常重要。”刘敏形象的说，做不同风格的衣服需要不同材质、颜色的布料进行裁切缝合。碳纤维复合材料产品也是一样，比如，透亮型和快速固化型是两种完全不同的设计思路，在纤维丝角度的摆放和裁切，黏合剂的配方等方面大不相同。
正是认识到碳纤维产品设计的现状，亨睿转变思维，决定“向前走一步”，介入到汽车厂商前期的研发设计，在设计之初就确定好碳纤维汽车零部件的使用和具体性能，进而降低成本。
听上去是简单的一步，但对企业的复合材料结构设计能力提出了更高的要求。为此，企业与德国顶尖科研机构携手，成立亚洲最大，同时也是国内首个先进复合材料技术中心，主攻复合材料汽车轻量化应用。
如今，亨睿已经把碳纤维“编出花”，形成从材料选择，到碳纤维材料排布，到织物和树脂体系配方，再到总成产品结构对接，最后到仿真分析的全链条复合材料的结构设计能力。这种设计能力，成为亨睿“独步”国内碳纤维市场的核心竞争力。
市场在变，需求也跟着在变，这更需要有核心的设计能力。今年以来，刘敏观察发现，汽车企业对碳纤维复合材料的使用范围越来越广，也更多元，从以往注重车面装饰到现在注重内部结构，材料的使用也从热固性碳纤维过渡到热固性、热塑性碳纤维兼而有之。
“‘在合适的地方用合适的材料’成为汽车企业的共识，我们拥有复合材料的设计能力，能够给他们提供更多的工艺选择。”刘敏说，经他手开发的碳纤维汽车零部件产品类型就已经超过400种。
这些新产品的研发和测试都是在先进复合材料技术中心完成。记者来到这里，看到展厅里摆着由碳纤维复合材料制作的汽车轮毂、行李箱盖、引擎盖、座椅框架、后底盘、座舱等等，涵盖了车身件、底盘件、内外饰件。值得一提的是，亨睿碳纤维目前正向“飞行汽车”领域探索，并且在风电、氢能、绿色建筑等领域提前布局。
碳纤维复合材料的应用领域越来越广，随之而来的便是回收问题。“所有碳纤维产品，我们都能反复回收再利用。”先进复合材料技术中心研发工程部副部长余文俊介绍，回收的碳纤维会被打碎重塑，做成碳纤维建筑模具、注塑件等产品，进行降级使用，相比较同领域的其他材质产品更具竞争力。目前，该企业构建了完整的碳纤维复合材料绿色自循环体系，覆盖从材料改性和开发，到产品试制及量产，再到回收再利用的各个环节，成为国内首个形成碳纤维复合材料利用闭环的企业。
在科技的支撑下，亨睿的发展健步如飞，成为中国汽车碳纤维零部件供应领域的龙头企业，近三年，企业销售额每年保持倍数增长，在去年获评国家专精特新“小巨人”。“我们有近60亿元的订单在手，生产计划已经排到2027年，仍有源源不断地新订单加入。”陈文瑾说，亨睿碳纤维将持续增加产线、扩大产能，已启动建设新生产基地，占地7万平方米，预计于2025年正式投入使用，未来公司将向更大规模和先进化生产方向迈出坚实步伐。